我国“负能炼钢”技术的迅速发展得益于以下三方面： 　　一是炼钢工艺结构的优化。随着国内新建100吨以上大、中型转炉的增多，配备了煤气、蒸汽回收与余热发电等设施，为“负能炼钢”打下设备基础；二是“负能炼钢”工艺不断完善，多数钢厂已掌握“负能炼钢”的基本工艺；三是2005年，国家统计局将电力折算系数调整为电热当量值（即1kWh=0.1229kg）替换原来沿用的电煤耗等价值（即1kWh=0.404kg）。炼钢能耗统计值降低，利于实现“负能炼钢”。重点企业转炉煤气吨钢回收量由2010年的平均81m3/t提高到2014年的106m3/t。近几年，我国转炉蒸汽回收量有很大提高，但蒸汽回收量和压力差别较大；先进的回收量已达到100kg/t以上、压力可达2.5-4MPa，用于钢水真空处理、发电或并入蒸汽管网。 　　1.5、转炉使用寿命进一步提高 　　炉龄是转炉炼钢的重要技术指标，提高炉龄在降低生产成本的同时，也提高了转炉生产效率。溅渣护炉的基本原理是利用高速氮气将成分调整后的剩余炉渣喷溅在炉衬表面，形成溅渣层。溅渣层抑制了炉衬表层的氧化，减轻了高温炉渣对砖表面的冲刷侵蚀。采用溅渣护炉工艺后，当炉衬残砖厚度侵蚀至500mm左右时，炉壁冷却与炉内钢渣对炉衬的导热基本实现了动态平衡。此时，炉衬与溅渣层的结合层很难被进一步熔损。在溅渣条件下炉衬基本为“零熔损”，即随炉龄增加，炉衬厚度基本保持不变。国内钢厂据此研发出了长寿转炉生产工艺，进而使转炉炉龄达到30000炉以上，炉役期和产钢量同步增长，耐火材料消耗和吨钢成本也相应降低。

根据图纸尺寸将 C 型钢（或方通）用砂轮切割机截成合适要求的长度，然后焊接骨架。焊接工序使用交流弧焊机、E43 系列，为防止咬肉和焊头等缺陷，采用小电流及较小直径焊条（2.5-3.0mm）施焊。并使用辅助夹具和卡具，保证结构的几何尺寸的准确。钢骨架用水准仪配合钢丝线进行检测矫正。制作过程中应随时测量及矫正，变形要控制在允许范围之内。骨架和支托盘面焊接在一起，骨架制作可将骨架拼装焊接一部分，然后抬到支托盘上焊接牢固，也可直接在支托盘上拼装焊接，同一坡度方向的骨架应在一个面上。骨架制作安装好后，应清除骨架表面上尘土、铁屑、油污等。根据图纸要求，再补刷防锈漆，待防锈漆彻底干透后，然后再刷面漆及保护漆等。对于屋面的金属骨架，涂装一般采用手工刷涂和空气喷涂法两种。

【5月唐山钢企高炉、转炉限产达50%】4月29日，唐山市政府发布《5月份全市大气污染防治强化管控方案》。对工业企业采取限产减排措施，其中，曹妃甸区首钢京唐公司、文丰钢铁，乐亭县唐钢中厚板、德龙钢铁，丰南区纵横钢铁停20%以上的烧结机竖炉、石灰窑、高炉、转炉生产装备。禁止将已经拆除、淘汰、长期停产的生产装备作为减排停产基数。各县(市)区政府要于4月30日12时前将5月份钢铁企业生产装备生产计划报市生态办审核备案，备案后严禁擅自调整。（我的钢铁网）

谓转炉炼钢所，就是将铁水、废钢等炼成具有所要求化学成分的钢，并使其具有一定的物理化学性能和力学性能。目前转炉炼钢是世界上最主要的炼钢生产方法。(a)筒球形;(b)锥球形;(c)截锥形转炉的形状主要有筒球型、锥球型和截锥型。转炉炼钢(1)筒球型：熔池形状由一个球缺体和一个圆筒体组成。它的优点是炉型形状简单，砌筑方便，炉壳制造容易。熔池内型比较接近金属液循环流动的轨迹，在熔池直径足够大时，能保证在较大的供氧强度下吹炼而喷溅最小，也能保证有足够的熔池深度，使炉衬有较高的寿命。大型转炉多采用这种炉型。(2)锥球型：熔池由一个锥台体和一个球缺体组成。这种炉型与同容量的筒球型转炉相比，若熔池深度相同则熔池面积比筒球型大，有利于冶金反应的进行。同时，随着炉衬的侵蚀熔池变化较小，对炼钢操作有利。欧洲生铁含磷量相对偏高的国家，较多采用此种炉型。我国2080吨的转炉多采用锥球型，对筒球型与锥球型的适用性，看法尚不一致。有人认为锥球型适用于大转炉(奥地利)，有人却认为适用于小转炉(苏联)。但世界上已有的大型转炉多采用筒球型。(3)截锥型：熔池为上大下小的圆锥台。其特点是构造简单且平底熔池便于修砌。这种炉型基本上能满足炼钢反应的要求，适用于小型转炉。我国30吨以下的转炉多用这种炉型。国外转炉容量普遍较大，故极少采用此种形式。

汽化冷却是采用软化水以汽化的方式（充分利用了水汽化潜热大的优点）冷却钢铁冶金设备并吸收大量的热量从而产生蒸汽的装置。其工作过程是，高温烟气通过汽化器（汽化烟道壁面），烟气与汽化器存在着较大的温差，发生热传递， 高温烟气将自身的热量传递给受热面，同时自身温度降低。受热面另一侧蒸发管中的水吸收烟气热量部分被蒸发，并在蒸发管内形成了汽水混合物。由于水蒸气的密度相对与水较小，在压强的作用下蒸气在蒸发管内上升，通过上升管最终进入汽包，经过汽水分离，水蒸气从汽包引出进入蓄热器存储，最后送入蒸汽管网供生产生活使用。同时水下降到蒸发管底部重新进入到汽化器的下联箱内，补充的水供给蒸发管内继续蒸发使用。如此反复循环，不断冷却高温烟气，产生蒸气。优点（1）采用水冷却时，一般用工业水，由于其硬度较高，所以管道易结垢， 结垢后传热系数变小，影响传热效果，同时使部分管道发生过热烧坏。当采用汽化冷却时，一般用软水可以避免结垢，从而可延长水冷管的使用寿命，减小检修的工作量。（2）用工业水冷却时，冷却水全部排放掉，其带走的热量全部流失，未得到回收利用，采用汽冷方式，不但达到冷却了烟气的目的，而且可以产生蒸气回收大量热能供生产、生活方面使用，如果蒸气质量较好甚至可以用来发电， 极大的降低了炼钢成本，有效的降低了能耗。同时也是贯彻治理三废，综合利用这一政策的部分措施。（3）从经济的角度来看，汽化冷却省水省电，综合投资费用较少，而且返本较水冷快。

2)转炉炼钢原料质量有待提高。我国转炉炼钢用石灰的含硫量比较高，许多钢厂达0.06%甚至更高，这不仅影响转炉钢的性能，施工炼钢炼铁设备专业南宁而且冶炼过程中产生的二氧化硫对环境也会造成严重污染。3)我国转炉炼钢自动化控制水平，特别是动态控制水平需要进一步提升。目前，欧洲大部分钢铁企业转炉炼钢生产都实现了快速出钢，即大部分炉次终点不倒炉、不取样而直接出钢。国内企业的控制水平与先进指标还有一定差距。4)我国转炉炼钢技术发展不平衡。无论是自动炼钢水平、同样炉龄复吹条件下的碳氧积水平、煤气蒸汽回收量、对精炼工艺掌握的深度还是供氧强度与冶炼周期等主要技术经济指标，先进与落后的钢厂差距较大。5)我国转炉炼钢终点钢水氧含量普遍偏高炼钢炼铁设备施工专业，这大大增加了高品质钢冶炼的难度。高效率低成本的转炉脱[Si]和[P]工艺还未能全面推广。我国先进企业全新流程在原料消耗与生产效率上与国外先进企业还有一定差距。今后，我国钢铁企业还要进一步增强环保意识，进一步做好炼钢节水、节能和生态环境保护等工作。